矿石破碎仿真

摘要：. 为研究某矿石（硅质岩）准静态加载破碎特性，在压筒加载试验的基础上，利用Tavares破碎模型建立了矿石颗粒群破碎模型，对比分析了压筒加载试验与破碎仿真的破碎过程及特征。. 结果表明：（1）随着加载压力

破碎的计算成本也比较高，因此基于bpm 颗粒破碎模拟方法更适用于单颗粒破碎和小规模颗粒集合体的破碎研究。此外，子颗粒不能进一步破碎，使得该方法模拟颗粒破碎的程度

在使用BPM进行仿真时，微观参数（颗粒的摩擦、弹性、黏结特性等）的校准关系到宏观尺度的响应，Zhao等人 [8] 通过DEM仿真模拟分析微观参数对颗粒力学模型的影响，证明

项目面向矿产资源低碳高效开发利用国家重大需求，以矿产资源加工利用过程中能耗、物耗最大环节——碎磨作业为对象，综合运用3D建模、大数据、人工智能、网络通讯等技术，

本实验选取矿山行业经典的三段一闭路破碎-两段闭路磨矿工艺流程为原型，借助3d仿真技术再现了该工艺流程的工业生产全过程，开发了矿石粉碎全流程三维虚拟仿真实验环节（

Tavares破碎模型的参数标定主要通过双摆锤冲击破碎试验进行，需要通过筛分试验统计原始矿石及碎后矿石的质量和粒度大小，记录破碎过程中的耗能等相关数据，通过拟合初步确定破碎模型各参数的数值，试验结果见

响，因此研究矿石破碎机理，研发高效率、低能耗的新型破碎设备，提高破碎效率，是矿石破碎的研究重点[1]。为了增强破碎作业的效率，需深入分析破碎过程中矿石在机器内部

分布表明，矿石颗粒群碎后粒级分布基本相同，圆锥破碎机矿石颗粒群碎后矿石颗粒粒径主要分布在10mm以下，平均占比为67．56％，6mm以下矿石颗粒物料含量占比不大，平均

该项目对矿石粉碎的两个关键作业即破碎和磨矿过程典型设备与工艺进行了仿真，具体包括： 1）粉碎设备的认知将矿石粉碎过程中常用的设备（破碎机、筛分机、磨机、分级机）单